El salpicadero de un vehículo es un importante componente funcional y decorativo de un vehículo. Es una pieza-de paredes delgadas y de gran volumen-con muchos orificios y aberturas para montar instrumentos y una forma compleja. Si está hecho de chapa de acero, no sólo es caro sino que también requiere más de diez procesos como corte, estampado, perforación y pintura. Si está hecho de plástico ABS, se puede moldear en una sola inyección o en un proceso de conformado al vacío, lo que tiene ventajas obvias y beneficios económicos.
Los tableros de instrumentos automotrices se pueden clasificar ampliamente en dos tipos según su estructura y materiales: tableros duros y tableros blandos. Los tableros rígidos tienen una estructura simple, con todas las partes tridimensionales-hechas del mismo material, lo que requiere solo un proceso de moldeo por inyección. Los tableros blandos constan de tres partes: una piel, una capa de amortiguación y un marco. El plástico ABS posee una excelente resistencia al calor, resistencia al impacto y rigidez, lo que lo hace adecuado para la fabricación de tableros. Los tableros de instrumentos de los automóviles son componentes grandes y de alta-calidad en los automóviles, y los requisitos para su uso son los siguientes:
(1) Las principales materias primas y materiales auxiliares utilizados en la fabricación de los tableros de instrumentos no deben contener sustancias nocivas para el cuerpo humano.
(2) Deben tener suficiente rigidez y resistencia para soportar las cargas de instrumentos, equipos de audio, tuberías y escombros, y resistir ciertos impactos.
(3) Deberán tener una buena estabilidad dimensional y poder soportar las altas temperaturas en el compartimento del motor y la intensa luz solar del verano. La temperatura de la superficie de los tableros a menudo alcanza los 110-115 grados, a veces hasta los 130 grados. Por lo tanto, los tableros de ABS deben presentar una fluencia mínima y ninguna deformación a 115 grados, y ser capaces de soportar un impacto de 6,8 kg, un objeto de 165 mm de diámetro (aproximadamente el tamaño de una cabeza humana) a 24 km/h a -20 grados.
(4) No deben producir sustancias volátiles que deslustren las ventanas, deben tener propiedades decorativas adecuadas y baja reactividad.
(5) Cuando la piel suave se rompe a temperatura ambiente y baja, debe ser una fractura dura en lugar de una fractura quebradiza, es decir, el producto no debe tener ángulos agudos cuando se rompe.
(6) Es resistente a la corrosión por gasolina, diésel y sudor, y es resistente al frío, al calor y al impacto, con una vida útil de más de 10 años.
En aplicaciones específicas, el plástico ABS se utiliza principalmente en salpicaderos de automóviles en dos aspectos. En primer lugar, en la fabricación de la propia carrocería del salpicadero. La mayoría de los turismos y SUV utilizan plástico ABS o materiales de aleación ABS (como la aleación ABS+PVC) para la carrocería de sus tableros. Los cuerpos de los tableros fabricados con este material son livianos, lo que reduce efectivamente el peso total del vehículo en comparación con los materiales metálicos tradicionales, contribuyendo así a la conservación de energía y la reducción de emisiones. Al mismo tiempo, su buena rigidez garantiza que el tablero no se deforme fácilmente durante el uso prolongado-, manteniendo un estado estructural estable. En segundo lugar, en la fabricación de componentes funcionales del tablero, como cajas de almacenamiento, carcasas de paneles de control de aire acondicionado y carcasas de unidades principales de audio, el plástico ABS también se utiliza ampliamente. Estos componentes requieren alta resistencia, tenacidad y precisión de moldeo. El plástico ABS cumple estos requisitos funcionales y puede reducir los costos de fabricación mediante la producción en masa, cumpliendo con los requisitos de la producción a gran-escala en la industria automotriz.
A medida que la industria automotriz avanza hacia el aligeramiento, la inteligencia y la protección ambiental, la aplicación de plástico ABS en los tableros de instrumentos de los automóviles también se mejora constantemente. Por ejemplo, se pueden utilizar técnicas de modificación para mejorar la resistencia al calor y al envejecimiento de los plásticos ABS, haciéndolos adecuados para el ambiente de alta-temperatura generada por el creciente número de componentes electrónicos dentro de los tableros. Además, se pueden desarrollar plásticos ABS respetuosos con el medio ambiente utilizando materias primas renovables o diseños reciclables para reducir la contaminación ambiental. En el futuro, los plásticos ABS seguirán desempeñando un papel vital en la fabricación de tableros de instrumentos de automóviles, proporcionando un fuerte apoyo para mejorar la calidad y el rendimiento de los interiores de los automóviles.