1 Secado de plástico de ABS
El plástico ABS tiene una alta absorción de humedad y sensibilidad a la humedad. El secado y el precalentamiento adecuados antes del procesamiento no solo pueden eliminar los fuegos artificiales como burbujas y hilos plateados en la superficie de las piezas causadas por el vapor de agua, sino también ayudar a plasticar el plástico y reducir las manchas de color de la superficie y los patrones de nubes en las piezas. El contenido de humedad de las materias primas ABS debe controlarse a continuación 0. 13%. Las condiciones de secado antes del moldeo por inyección son: secos debajo de 75-80 grado en invierno durante 2-3 horas, seco en 80-90 en días lluviosos en verano durante 4-8 horas. Si las piezas deben lograr un brillo particularmente bueno o son complejos, el tiempo de secado es más largo, hasta 8-16 horas. A menudo se pasa por alto la presencia de trazas de vapor de agua que causa manchas de niebla superficial en la pieza de trabajo. Zhihao modificó la tolva de la máquina en una secadora de tolva de aire caliente para evitar que el plástico de ABS seco absorba la humedad nuevamente en la tolva. Sin embargo, este tipo de tolva necesita fortalecer el monitoreo de la humedad para evitar el sobrecalentamiento del material en caso de interrupción de producción accidental.
2. Temperatura de inyección
La relación entre la temperatura y la viscosidad de la fusión del plástico ABS es diferente de la de otros plásticos amorfos. Cuando la temperatura aumenta durante el proceso de fusión, la fusión en realidad disminuye muy poco, pero una vez que alcanza la temperatura de plastificación (un rango de temperatura adecuado para el procesamiento, como 220-250 grado), si continúa calentando ciegamente, inevitablemente conducirá a la degradación térmica de ABS, que tiene una resistencia baja y aumenta las propiedades de la fundición, lo que hace que las propiedades más difíciles y la de las partes sean más difíciles. Entonces, aunque la temperatura de inyección de ABS es más alta que la de los plásticos como el poliestireno, no puede tener un rango de calentamiento más relajado como este último. Algunas máquinas de moldeo por inyección con un control de temperatura deficiente a menudo tienen partículas de coque amarilla o marrón incrustadas en las partes del ABS hasta cierto punto cuando se producen una cierta cantidad, y es difícil eliminarlas agregando nuevos materiales para la inyección de aire y otros métodos.
La razón de esto es que el plástico ABS contiene componentes de butadieno. Cuando una cierta partícula de plástico se adhiere firmemente a algunas superficies que no se lavan fácilmente en la ranura de tornillo a altas temperaturas, se somete a una temperatura alta a largo plazo, causando degradación y carbonización. Dado que la operación de alta temperatura puede causar problemas para el ABS, es necesario limitar la temperatura del horno de cada sección del cilindro del material. Por supuesto, la temperatura del horno aplicable para diferentes tipos y composiciones de ABS también es diferente. Al igual que una máquina tipo émbolo, la temperatura del horno se mantiene en 180-230 grado; Máquina de tornillo, mantenga la temperatura del horno en 160-220 grado. Vale la pena señalar que debido a la alta temperatura de procesamiento de ABS, es sensible a los cambios en varios factores de proceso. Por lo tanto, el control de temperatura del extremo frontal del barril y la boquilla es muy importante. La práctica ha demostrado que cualquier cambio menor en estas dos partes se reflejará en el componente. Cuanto mayor sea el cambio de temperatura, se producirán más defectos, como costuras de soldadura, mal brillo, bordes de flash, pegajos para el molde, decoloración, etc.
3. Presión de inyección
La viscosidad de la masa fundida de ABS es mayor que la del poliestireno o el poliestireno modificado, por lo que se usa una mayor presión de inyección durante la inyección. Por supuesto, no todas las piezas de ABS requieren alta presión, y se puede usar una presión de inyección más baja para partes pequeñas, estructuralmente simples y gruesas. Durante el proceso de moldeo por inyección, la presión dentro de la cavidad del moho en el momento del cierre de la puerta a menudo determina la calidad de la superficie de la pieza de trabajo y el grado de defectos del alambre de plata. La presión insuficiente conduce a una reducción significativa de plástico, aumentando las posibilidades de desprendimiento de la superficie de la cavidad del moho y causando empañamiento en la superficie del componente. La presión excesiva y la fuerte fricción entre el plástico y la superficie de la cavidad del moho pueden causar fácilmente pegarse con moho.
4. Velocidad de inyección
El uso de una velocidad de inyección media para el material ABS produce mejores resultados. Cuando la velocidad de la inyección es demasiado rápida, el plástico es propenso a quemarse o descomponerse en compuestos de gas, lo que resulta en defectos como costuras de soldadura, mal brillo y plástico rojo cerca del trepre en la pieza de trabajo. Pero al producir piezas de paredes delgadas y complejas, todavía es necesario garantizar una velocidad de inyección suficientemente alta, de lo contrario será difícil de llenar.
5. Temperatura del molde
La temperatura de moldeo de ABS es relativamente alta, y la temperatura del molde también es relativamente alta. En general, la temperatura del molde se ajusta al grado 75-85. Al producir piezas con un área de proyección grande, se requiere que la temperatura del molde fija sea 70-80} grado, y se requiere que la temperatura del molde en movimiento sea 50-60. Al inyectar piezas grandes y complejas de paredes delgadas, se debe considerar un calentamiento especial del molde. Para acortar el ciclo de producción y mantener la estabilidad relativa de la temperatura del moho, después de que se retiran las piezas, se pueden usar baño de agua fría, baño de agua caliente u otros métodos de conformación mecánica para compensar el tiempo de fijación de frío en la cavidad del moho.
6. Control de cantidad de material
Al inyectar plástico ABS en una máquina de moldeo de inyección general, el volumen de inyección por inyección es solo el 75% del volumen de inyección estándar. Para mejorar la calidad y la estabilidad dimensional de las piezas, así como la uniformidad del brillo superficial y el tono de color, se recomienda requerir un volumen de inyección del 50% del volumen de inyección calibrada.